CAPTRON Kompaktsonden

05.04.2023 | Lesedauer: 11 Minuten | CAPTRON Redaktion
(Dies ist die überarbeitete Version eines Beitrags vom 05.08.2020)

Füllstandsmessung: Welche Methode eignet sich am Besten für mein Medium?

Wirtschaftliche Entscheidungen in der heutigen Industrieautomatisierung hängen von zuverlässigen Messdaten ab. Für Betreiber von Anlagen ist die Prozessüberwachung und -steuerung von Maschinen daher ein wichtiges Instrument. Dies gilt insbesondere im Bereich der Füllstandsmessung.  Doch welche Füllstandmesstechnik ist für meine Anwendung und das zu messende Medium am besten geeignet?

​Generell hängt die Wahl der Füllstandsmesstechnik davon ab, um welche Flüssigkeit oder welches Material es sich handelt, ob dieses chemisch aggressiv ist und ob eine Einzelmessung oder eine kontinuierliche Messung erforderlich ist. Auch die Behältergröße und die Betriebsumgebung, wie etwa hohe Temperaturen, Druck und Staub spielen eine Rolle.

​Der folgende Überblick erläutert unterschiedliche Technologien der Füllstandsmessung von Flüssigkeiten, Schüttgut, Pasten, Klebstoffen und chemisch aggressiven Stoffen, um die Wahl des richtigen Messverfahrens zu erleichtern.​

 

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Übersicht der wichtigsten Technologien für Füllstandsmessung

CAPTRON Füllstandsonden ORCA und CALIS
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Unsere neuen Füllstandsonden ORCA und CALIS

Kapazitive Füllstandsmessung und ToF - schauen Sie sich unsere IO-Link fähigen Sonden an

symbol Time of Flight

ToF („Time of Flight") Laser

Bei der Füllstandsmessung durch das Time-of-Flight Verfahren („ToF“) wird die Entfernung des Füllmediums vom Sensor durch die Lichtlaufzeit zum Füllmedium hin und zurück gemessen. Das Verfahren wird auf Deutsch „Lichtlaufzeitverfahren“ genannt. Eine Füllstandänderung führt zu einer Laufzeitänderung des Lichts und somit zur Messung und Anzeige des geänderten Füllstands.

Der Vorteil der Füllstandmessung durch ToF mit Laser ist die sehr schnelle und genaue kontaktlose Messung auch in besonderen Umgebungen mit hohem Druck und Explosionsgefährdung oder bei Staub und Nebel.

Die ToF Messung mittels Laser eignet sich besonders gut für Schüttgutmessungen, da die Messung ohne Berührung mit dem Medium erfolgt und dadurch unabhängig von den Eigenschaften des Mediums ist. Zudem ist das Messverfahren mit ToF Laser kostengünstig.

symbol optische Reflektionsmessung

Optisch

Bei der optischen Reflektionsmessung wird die Brechung des Licht am Medium ausgenutzt, um den Füllstand von Flüssigkeiten zu erkennen. Lichtbrechung ist das Phänomen, bei dem Lichtstrahlen ihre Richtung ändern, wenn sie von einem Material in ein anderes eintreten. Dies geschieht, weil die Lichtgeschwindigkeit in verschiedenen Materialien unterschiedlich ist. Optische Reflektionssensoren bestehen aus einem Lichtemitter und einem Fotodetektor, der das reflektierte Licht misst. Wenn eine Flüssigkeit vorhanden ist, wird das Licht gebrochen und damit nur ein Teil des Lichts reflektiert, sodass es zu einer entsprechenden Änderung des elektrischen Signals kommt.​

Dabei handelt es sich um ein invasives Verfahren, das den Kontakt mit der Flüssigkeit erfordert, welches aber eine günstige und praktische Lösung für die Füllstandsmessung und Leckage-Erkennung bei hohen Temperaturen und hohem Druck ist. Derartige Sensoren können nur einen bestimmten Füllstand erkennen und sind anfällig gegenüber Verschmutzung.

symbol der kapazitive Füllstandsmessung

Kapazitiv

Die kapazitive Füllstandsmessung ist ein Verfahren zur Messung des Füllstands von Flüssigkeiten oder Feststoffen in einem Behälter, wobei die elektrische Kapazität zwischen einem Messstab (Elektrode) und der leitfähigen Behälterwand gemessen wird. Je höher der Füllstand des Mediums, desto größer ist die gemessene Kapazität des ausgebildeten Kondensators. Bei einem nichtleitfähigen Tank kann die Kapazitätsänderungen auch zwischen zwei Messstäben oder einem Messstab und einem Hüllrohr gemessen werden.

Neben dem Füllstand wird die kapazitive Messung auch durch die Dielektrizitätskonstante des Mediums beeinflusst (DK-Wert). Daher ist eine Kalibrierung auf das jeweilige Medium erforderlich, die entweder bereits werkseitig, durch einen Abgleichvorgang oder durch eine DK-Werteingabe an das Messsystem erfolgen kann. Die kapazitive Füllstandsmessung ist eine sehr präzise und zuverlässige Methode. Sie wird häufig in der Industrie eingesetzt, insbesondere in Anwendungen, bei denen es auf eine genaue Füllstandsmessung und -kontrolle ankommt, wie beispielsweise in der Chemieindustrie, in der Lebensmittelindustrie, in der Pharmazeutischen Industrie und im Sondermaschinenbau.

Füllstandsmessung durch Ultraschall

Ultraschall

Diese Füllstandsensoren emittieren Ultraschall, sodass sich anhand der Laufzeit der reflektierten Schallwelle die Entfernung zwischen Sensor und Flüssigkeit ermitteln lässt. Dies ist ein genaues, berührungsfreies Verfahren, das nicht von der Art des Messguts beeinträchtigt wird. Allerdings ist die Füllstandsmessung mittels Ultraschall aufwändig und teuer. Zudem kommt es bei schäumenden Flüssigkeiten und komplexen Behälterformen zu Problemen.

Bei vakuumierten Behältern funktioniert das Verfahren zudem nicht, da sich im luftleeren Raum kein Schall ausbreiten kann. Wie bei allen Messverfahren, die auf dem ToF-Verfahren basieren, gibt es im oberen Bereich des Behälters einen Totbereich, sodass der Behälter nicht 100% voll befüllt werden kann.

Füllstandsmessung mittels Radar

Radar

Die Füllstandsmessung mittels Radars ist der Ultraschallmessung ähnlich. Allerdings übertragen Radarsensoren elektromagnetische Mikrowellen im Frequenzbereich von bis zu 120 GHz, anstelle von Ultraschall. Der Füllstand des Messguts ergibt sich aus der Dauer zwischen dem Aussenden des Mikrowellensignals und seinem Echo (ToF Verfahren).​

Radarsensoren sind auch bei großen Messabständen genau und erfordern keine Kalibrierung. Sie sind jedoch teuer. Bei diesem Messprinzip treten ähnliche Probleme (Totbereich) wie bei Ultraschallsensoren auf. Radarsensoren funktionieren jedoch auch im Vakuum. Normalerweise werden Radarsensoren für die Messung größerer Entfernungen eingesetzt (1-50 m), beispielsweise in Getreidesilos.​

Füllstandsmessung mittels Vibrationssensoren

Vibration

Dieses Verfahren ist besonders für Flüssigkeiten sowie für pulverförmige und feinkörnige Feststoffe im Bergbau, in der chemischen Industrie und in der Lebensmittelbranche geeignet. Vibrationssensoren verfügen über eine gabelförmige Sonde, die mit der natürlichen Eigenfrequenz schwingt. Eine Frequenzänderung zeigt eine Füllstandsänderung an. Dieses Verfahren ist kostengünstig und kompakt, erfordert jedoch Kontakt mit dem Material.

Da man pro Sensor nur eine bestimmte Füllhöhe messen kann, werden bei der Messung durch Vibration meist nur diskrete Füllhöhen gemessen, wie z.B. ein bestimmter Grenzstand oder 40%, 60% und 80%. Vibrationssensoren sind darüber hinaus nicht besonders wiederholgenau.

Füllstandsmessung durch Prüfung der Leitfähigkeit

Leitfähigkeit

Zwischen den bei dieser Messtechnik eingesetzten Sonden wird zwischen zwei Elektroden eine Spannung angelegt, um die Leitfähigkeit oder den elektrischen Widerstand des Materials zu messen. Solange die Sonde mit Flüssigkeit bedeckt ist, bleibt der Stromkreis geschlossen und es fließt Strom. Sobald die Sonde nicht mehr bedeckt ist, wird der Stromkreis unterbrochen und kann so einen niedrigen oder hohen Füllstand anzeigen (diskrete Messung).

Solche Sensoren sind günstig aber medienberührend und können nur bei gleichbleibend leitfähigen Flüssigkeiten eingesetzt werden, wie z. B. Trinkwasser. Außerdem kann die Sonde mit der Zeit korrodieren

Füllstandsmessung mittels Schwimmer

Schwimmer

Ein weiterer Sensor zur einfachen Ermittlung eines hohen oder niedrigen Füllstands ist der Schwimmschalter. Dieser steigt oder sinkt mit zunehmenden bzw. abnehmenden Füllstand im Behälter oder Tank.

Dieses mechanische Messprinzip erfordert keinerlei Stromversorgung und ist günstig. Allerdings sind Schwimmschalter im Vergleich zu anderen Sensoren relativ groß und weniger zuverlässig, da sie verschmutzen und im Behälter hängen bleiben können.

Füllstandsmessung mittels Last

Last

Lastsensoren messen das Gewicht eines Behälters, um den Füllstand zu ermitteln. Dabei werden die Kraft-Sensoren am Träger des Behälters angebracht und messen das von dem Behälter ausgeübte Gewicht.

Jegliche Gewichtsänderung entspricht einer Füllstandsänderung. Lastsensoren eignen sich für flüssige wie feste Medien, solange das Material eine einheitliche Dichte hat.​ Problematisch sind dabei die Zuleitungen des Tanks, die die Gewichtsmessung verfälschen.

Die Unterschiede der Messtechniken auf einen Blick

Messtechnik Technologietabelle
Messtechnik Technologietabelle

Kapazitive Füllstandsmessung mit CAPTRON

CAPTRON kapazitive Füllstandsmessung

Als Spezialist für Füllstandsmessung nutzt CAPTRON die kapazitive sowie ToF Laser Technologie zur Füllstandsmessung. Wie die Abbildung rechts zeigt, beruht das Funktionsprinzip der kapazitiven Füllstandsmessung auf der Änderung der Kapazität eines Kondensators. In diesem Beispiel bilden der Sondenstab und die Behälterwand die beiden Elektroden, während das Medium als Dielektrikum fungiert. Die Veränderung der Füllstandshöhe verursacht eine Kapazitätsänderung. Ein leerer Behälter hat eine niedrige, ein gefüllter Behälter eine hohe Kapazität.

Auswahlkriterien für kapazitive Sonden

Die Auswahlkriterien hängen von zahlreichen Faktoren ab – bei Behältern aus Metall kommen 1-Stabsonden zum Einsatz, während bei Behältern aus Kunststoff Doppelstabsonden oder eine 1-Stabsonde mit Hüllrohr verwendet werden. Die Umgebungsbedingungen, wie Temperaturen über 100 °C, und die erforderliche Schutzart, z. B. IP67, geben den Ausschlag, ob ein externer Verstärker erforderlich ist oder welche Art von Geräteanschluss benötigt wird.

Sonderanfertigungen nach Kundenvorgaben

In jeder Branche werden ganz unterschiedliche Anforderungen an Produkte und Materialien gestellt. Deshalb bietet CAPTRON eine Reihe von Sondensystemen, die kombiniert und individuell angepasst werden können. Je nach Anwendung und Art des Behälters können mit den Systemen des Unternehmens Sonden konfiguriert werden, die ganz konkreten Kundenanforderungen entsprechen – bis hin zu einer millimetergenauen Sondenlänge. Sonderanfertigungen sind eine wichtige Überlegung, insbesondere bei unterschiedlichen Behältergrößen.
CAPTRON erfüllt diese Anforderungen und bietet Sonden oder sogar Doppelsonden in der gewünschten Länge und mit Sensoren, die viele unterschiedliche Flüssigkeiten und pulverförmige Stoffe messen. Aufgrund der Werkstoffoptionen kommt es dabei nicht zu einer Korrosion. Sonderanfertigungen werden nach Kundenvorgaben entwickelt, insbesondere die Stablänge kann auf den Zentimeter bestimmt und innerhalb von zwei Wochen geliefert werden. Die Füllstandssensoren von CAPTRON sind äußerst zuverlässig und sehr genau. Es gibt Anlagen, die bereits seit über 20 Jahren in Betrieb sind. CAPTRON übernimmt zudem die genaue Kalibrierung von Sonden im Hinblick auf die Behältergeometrie, das Messgut (DK-Wert) und andere Einflussfaktoren, wie unter anderem Temperatur oder die Bewegung eines Rührwerks.

Zur Auswahl stehen Kompaktsonden mit integrierter Elektronik im Gehäuse oder Sonden mit externen Verstärkern. Der externe Verstärker wird über ein abgeschirmtes, temperaturbeständiges Teflonkabel an der Stabsonde angeschlossen. Aufgrund der räumlichen Trennung von Stabsonde und Verstärker eignen sich diese Sonden für Temperaturen von bis zu 230 °C.

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